压铸铝件与普通压铸件在外观上我们不易分别出来。与连铸连锻工艺生产出来的毛坯质量相近的，是"先铸后锻"工艺。先铸后锻工艺我们很常见：毛坯生产共需两套模具，一套用于手工普通金属模铸造，另一套则用于使用摩擦冲床或液压机完成的精锻。
汽车轻量化是全世界汽车工业的发展方向，而汽车轻量化的 材料是铝合金。轻量化技术的直接好处是节能环保。在驾驶方面，汽车轻量化后，加速性提高，车辆控制稳定性、噪音、振动方面也均有改善。从碰撞 性考虑，碰撞时惯性小，制动距离减小。因此，汽车轻量化对于节约能源、减少废气排放十分重要。研究表明，汽车上每应用1kg铝材，可获得2kg的减轻效果。汽车整备质量每减少10%对普通轿车而言，即车身自重减少100kg，燃油效率就可以提升6%~8%。轻量化车身的另一个好处就是同等动力输出条件下，动力表现 好。而且铝材本身具有良好的耐腐蚀性、可焊性、易成型性和导热性等特点，用铝合金复合材料制成的汽车散热器具有体积小、重量轻、抗震性好、寿命长等优点。目前，汽车工业已成为中国的支柱产业，尤其近几年，中国汽车工业已进入快车道，并已成世界汽车生产大国和世界上 有潜力的消费市场。2010年，我国汽车总产量将达到1600万辆，中国汽车内需达到1000万辆，与产量一样，在基数越来越高的基础上实现连续多年两位数增长。汽车工业的发展，汽车保有量的增大，在促进我国制造业发展和给人们生活带来方便的同时，也产生了油耗、排放和 三大问题；轻量化是汽车工业节能减排的重要手段，而轻量化必然导致铝合金在汽车上的大量应用。
车辆每减重100kg，CO2的排放量即可减少大约5g/km。一般情况下汽车每减少10%的重量，其燃油消耗便可降低6%~8%。典型的铝质零件一次减重效果可达30%~40%，二次减重则可进一步提高到50%。因此，随着运输车辆的不断增加，轻量化设计已成为降低运输车辆排放的迫切之需。目前，欧美等均在这方面加大了研究与推广力度，特别是在美国，有关车辆轻量化采用高强度减重材料的项目可以得到政府相关部门立项。2006年欧美日的小汽车平均用铝量已经达到127kg/辆。欧洲铝协(EAA)预测，在2015年前，欧洲小汽车用铝量将增至300kg/辆，如果轿车的零部件，凡是可用铝合金制造的都用其代替，那么每辆车的平均用铝量将达到454kg，轻量化的效果将大大提高。汽车重量每减轻10% 多可实现节油8%。每使用1kg铝，可使轿车寿命期减少20kg尾气排放。同时，铝是绿色环保材料，易回收，可循环回收。采用铝所节省的能量是生产该零件所用原铝耗能的6倍~12倍。
国内B级车，C级车以及跑轿车的相继研发和上市，为铝合金汽车轻量化的应用提供了很好的市场和应用基础，同时汽车铝合金的应用也为国内B级车，C级车以及整个行业提供了一个技术升级的前提。目前应用于汽车的铝合金包括：车身覆盖件的铝合金板材；铸铝件；挤压型材；锻造铝合金；铝线材/铝合金复合材料等其他应用。
压铸铝件铸造工艺，用于解决铝渣问题，包括铝原料的熔炼，其特征在于在熔炼过程中添加打渣剂和精炼剂，熔炼的热铝渣通过密闭保温转运箱装入料斗，再由提升机将热铝渣借助斜形料口倒入到高温锅体内并不断搅拌，其中的铝液从高温锅体的底部流出返回到熔炼炉中，固体铝渣则进入冷却滚筒冷却，冷却后的固体炉渣经过风选分级，获得粗细两种渣料，将粗渣料返回熔炼炉，将细渣料作为电解生产的原料。
