压铸铝件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等压铸铝件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
如何保障压铸铝件质量呢?这就需要在提高劳动生产率和降低成本，确定铸造工艺过程方案时，必须要对具体的压铸铝件进行具体的分析，选择合理的工艺方案。压铸铝件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。
铝合金具有一系列的优异性能与 的节能环保效果，在汽车与摩托车中的应用越来越多，在用材结构中占的比例也逐年有所上升。减轻车的自身质量是扩大其应用的主要途径之一，为了大幅度减轻车重，需要对占车重比例大的车身(约30%)、发动机(约18%)、传动系统(约15%)、行走系(约16%)、车轮(约15%)等钢铁零件采用铝合金材料替代。
在汽车用的铝合金中，压铸铝合金及其他铸造铝合金约占80%，加工铝材(板、带、箔、管、棒、型、线、锻件、粉膏)仅占20%左右，随着车身铝板带用量的上升，铝材占的比例会逐年有所增加，但上升幅度不会大。在铸造产品用的铝合金中，压铸件的产量占铸造产品产量的70%左右，所以压铸铝合金在汽车用铝中占到55%，当然在各国用的铝中此比例也会不一样，但都在54%~70%范围内。
采用铝合金代替铸铁生产汽车零件的历史 早可追溯到20世纪40年代，当时欧洲少数汽车厂，如意大利的菲亚特公司研制出铝合金进气管和气缸盖，并开始少量生产。20世纪50年代，澳大利亚引进英国一公司的低压铸造技术生产汽车压铸铝件。与此同时，联邦德国公司对低压铸造技术作了进一步改进，生产出结构复杂的铝合金零件。美国通用汽车公司也开始大量生产轿车压铸铝件，如空冷缸盖、曲轴箱、发动机后盖等。20世纪60年代以后，由于高压压铸技术的发展，以铝合金为主的轻金属在汽车中的应用大大增加，奠定了现代汽车工业广泛采用压铸铝件减轻汽车自重的基础。近20年来，世界汽车工业压铸铝件的应用在不断增加，据统计，全世界压铸铝件的总产量每年大约按3%以上的速度增长，而在压铸铝件的总产量中，有60%~70%的压铸铝件应用于汽车制造，使得世界压铸铝件的生产和应用与汽车制造业的发展产生了密切的联系。汽车工业中压铸铝件应用的发展又以日本的 为突出。在20世纪70年代初，日本许多汽车公司就开展并扩大铝合金在汽车发动机上应用的研究，开始广泛采用压铸铝件代替铸铁来生产进气管、气缸盖，并开始少量生产铝制发动机。近年来，在发展压铸铝件和塑料应用方面，日本一直都处于世界先进水平，日本轿车素以结构紧凑、舒适、重量轻、经济性好以及可靠而占据欧美市场一定份额。
